MRP Nedir? Malzeme İhtiyaç Planlaması ve Çizelgeye Dayalı MRP

MRP nedir? Malzeme ihtiyaç planlamasının üç sorusu

MRP (Material Requirements Planning), Türkçede malzeme ihtiyaç planlaması olarak bilinir. Üretim planındaki mamulleri zamanında tamamlamak için hangi hammadde, yarı mamul ve komponentten ne kadar gerektiğini ve bunların ne zaman elde olması gerektiğini hesaplayan planlama yöntemidir. Kısacası MRP üç soruya cevap verir: ne, ne kadar ve ne zaman.

MRP'nin dayandığı temel fikir, bağımlı talep kavramıdır. Bir mamulün talebi müşteriden gelir ve tahmin edilmesi gerekir. O mamulün içindeki vida, flanş ya da ambalaj malzemesinin talebi ise tahmin edilmez; mamulün planından ürün ağacı üzerinden hesaplanır. Bu nedenle MRP, "deposu boşalınca sipariş ver" mantığıyla çalışan yeniden sipariş noktası yöntemlerinden farklıdır: ihtiyacı stok seviyesine değil, gelecekteki üretim planına göre öngörür.

Üretim planlamanın genel çerçevesini ve MRP'nin bu çerçevedeki yerini üretim planlama ve çizelgeleme (APS) sayfamızda anlattık. Bu sayfa malzeme tarafına odaklanıyor.

MRP'nin girdileri: hesabın doğruluğu buradan başlar

MRP kendi başına basit bir aritmetiktir; sonucun kalitesini girdilerin kalitesi belirler. Bir MRP koşusu şu verilerle çalışır:

• Ana üretim planı (MPS): Hangi mamulden hangi dönemde kaç adet üretileceği. Kesinleşmiş siparişler ve talep tahmini burada birleşir.
• Ürün ağacı (BOM): Bir mamulün hangi komponentlerden, hangi miktarlarda ve kaç seviyede oluştuğu. Sahada gerçekten üretilen ürünle örtüşmelidir.
• Eldeki stok: Rafta fiilen duran miktar. Kayıttaki rakam ile raf arasındaki fark, MRP'nin en sık yanılma sebebidir.
• Açık siparişler: Yolda olan satınalma siparişleri ve devam eden iş emirleri, yani planlanmış girişler.
• Tedarik ve üretim süreleri: Bir malzemenin sipariş verildikten ya da üretime başlandıktan sonra ne kadar sürede hazır olduğu.
• Sipariş kuralları: Lot büyüklüğü, minimum sipariş miktarı, sipariş katı, fire ve verim oranları, emniyet stoğu.

Bu listede en sessiz risk, bayatlamış açık siparişlerdir. Termin tarihi geçmiş ama kimsenin kapatmadığı bir satınalma siparişi, aslında karşılanmayan bir ihtiyacı karşılanmış gösterir. Aşağıdaki örnek bunu somut olarak gösteriyor.

MRP hesaplama: örnekle adım adım

Bir pompa üreticisini düşünelim. Ana üretim planına göre 10. haftada 400 adet pompa tamamlanmalı. Her pompada 2 adet flanş kullanılıyor. Flanş satın alınan bir malzeme; tedarik süresi 3 hafta, emniyet stoğu 50 adet ve tedarikçi 250 adetlik katlarla satıyor. Eldeki stok 150 adet; 8. hafta termini olan 200 adetlik açık bir satınalma siparişi var.

Formül olarak: net ihtiyaç = brüt ihtiyaç + emniyet stoğu − eldeki stok − planlanmış girişler. Flanş üretilen bir komponent olsaydı, 500 adetlik planlı iş emri bu kez kendi ürün ağacı üzerinden bir alt seviyeye, örneğin döküm ham parçaya ve işleme operasyonlarına patlatılırdı. Çok seviyeli MRP, bu patlatmayı ürün ağacının en alt seviyesine kadar tekrarlar.

Şimdi aynı örnekte 200 adetlik açık siparişin aslında hiç gelmeyeceğini varsayın: tedarikçi ertelemiş ama kayıt güncellenmemiş. MRP yine 500 adet sipariş önerir; gerçek ihtiyaç ise 700 adettir. 10. hafta geldiğinde 200 adet eksikle montaj durur. Hesap doğrudur, girdi yanlıştır. Bu yüzden devreye almadan önce termin tarihi geçmiş bütün açık siparişleri listeleyip her birine ya yeni tarih vermek ya da kapatmak gerekir.

MRP ile ERP farkı ve MRP II nedir?

Bu üç kavram tarihsel olarak birbirinin üzerine inşa edilmiştir ve sık karıştırılır:

MRP 1960'lı ve 1970'li yıllarda bilgisayarların üretimde kullanılmaya başlamasıyla yaygınlaştı. MRP II, 1980'lerde malzeme hesabının kapasite ve maliyetle kapalı döngü halinde çalışması ihtiyacından doğdu. ERP ise 1990'larda bu yapıyı işletmenin tamamına genişletti. Bugün bir ERP aldığınızda içinde neredeyse her zaman bir MRP koşusu bulunur.

Yani MRP ile ERP farkı bir rakip ilişkisi değil, parça ile bütün ilişkisidir. Asıl soru, ERP'nizin içindeki MRP'nin hangi varsayımlarla çalıştığıdır. ERP seçimi ve yapılandırması tarafında destek için ERP danışmanlığı sayfamıza bakabilirsiniz.

Klasik MRP'nin iki varsayımı: sonsuz kapasite ve sabit tedarik süresi

ERP'lerdeki klasik MRP, ihtiyaç tarihlerini hesaplarken iki önemli varsayım yapar. Birincisi, kapasitenin sınırsız olduğudur: iş emri hangi gün planlanırsa o gün üretilebileceği kabul edilir. İkincisi, temin ve üretim sürelerinin sabit olduğudur: her malzeme kartındaki süre, siparişin ne kadar erken verilmesi gerektiğini belirler.

Sahada ise bir darboğaz makinesi doluysa iş emri üç gün beklemek zorunda kalır. Klasik MRP bunu bilmediği için, komponenti üretimin gerçekten başlayacağı tarihten günler önce ister. Sonuç tanıdıktır: bir kalem erken gelip depoda bekler, bir başkası geç kalıp hattı durdurur ve satınalmacı her gün öne çekme ve erteleme mesajlarıyla boğuşur.

Meta Smart Factory MRP malzeme ihtiyaç planlaması yazılımı bu sorunu ihtiyaç tarihlerini sonlu kapasiteli APS çizelgesinden alarak çözer. Bir operasyon çizelgede ne zaman başlayacaksa, malzemesi de o tarihe göre istenir. Çizelge değiştiğinde ihtiyaç tarihleri de değişir. MSF MRP, APS olmadan ERP üzerinde tek başına da çalışabilir; bu durumda çok seviyeli patlatma, netleme, tedarikçi takvimleri ve minimum sipariş miktarları yerinde kalır, ancak ihtiyaç tarihleri yeniden sabit tedarik süresi kaydırmalarına döner.

Meta Smart Factory MRP neler yapar, neleri yapmaz?

Yaptıkları

• Versiyonlama ve geçerlilik tarihleriyle çok seviyeli ürün ağacı yönetimi ve patlatması
• Eldeki stok ve açık tedarikle netleme; stok durumu MSF akıllı depo yönetimi (WMS) modülünden veya ERP'den gelir
• Satın alınan malzemeler ve üretilen komponentler için ayrı ayrı öneriler
• Tedarikçi teslim süresi, takvimi ve minimum sipariş miktarına uyan sipariş önerileri
• Ürün başına veriye dayalı emniyet stoğu önerileri
• Geç gelecek malzeme için etki analiziyle birlikte erken eksiklik uyarısı
• Fason operasyonlar ve taşerona tedarik edilen malzemeler
• MES'te bildirilen gerçek sarfiyat ve fireyle beslenen netleme

Satınalmacının onayladığı öneriler ERP'ye satınalma siparişi olarak akar. Bağlantı, Meta Smart Factory ERP entegrasyonu katmanı üzerinden SAP, Dynamics, NetSuite, Odoo ve birçok bölgesel ERP için hazır bağlantılarla; diğerlerinde REST API, webhook ya da SFTP üzerinden zamanlanmış CSV/XML aktarımıyla kurulur.

Yapmadıkları

MRP ticari karar vermez. Talep tahmini üretmez, fiyat pazarlığı yapmaz ve sizin tanımladığınız girdilerin ötesinde tedarikçi seçmez. Sahada tüketilip sisteme hiç işlenmemiş malzemeyi de göremez; bir önerinin yanlış görünmesinin olağan sebebi budur. Bu sınırları baştan bilmek, beklentiyi doğru kurmanın ilk adımıdır.

MRP ne sıklıkla çalıştırılmalı? Dondurulmuş ufuk ve istisna listesi

Sezgisel cevap "ne kadar sık, o kadar iyi" olsa da pratikte durum farklıdır. Her koşu yeni bilgiye göre baştan planlar ve her sabah kayan bir ihtiyaç tarihi, satınalmacıya aksiyon alabileceği bir şey vermez. MSF MRP'de önerilen düzen, geceleri tam bir koşu ve çizelge değişikliği ya da geciken bir teslimattan sonra hedefli ara koşulardır.

Dondurulmuş ufuk, yeniden planlamanın yarattığı oynamayı bastırır. Bu ufkun içindeki önerilerin hiç yeniden hesaplanmaması mı, yoksa hesaplanıp yalnızca saptığında işaretlenmesi mi gerektiği, devreye alma sırasında verilecek bir karardır ve listeyi açan kişi için ikisi çok farklı davranır.

Koşunun asıl çıktısı, satınalmacının günlük olarak baştan sona geçtiği istisna listesidir: öne çekme, erteleme ve iptal mesajları. Değer, birinin bunlardan hangisinin önemli olduğuna karar verip aynı gün aksiyon almasındadır. Bu adım atlanırsa liste kimse açmayı bırakana kadar büyür ve sisteme "çok gürültü çıkarıyor" denir.

Mühendislik değişiklikleri için de bir not: geçerlilik tarihleri yeni patlatmaların neyi kullanacağını belirler, zaten açılmış siparişleri değil. Serbest bırakılmış bir sipariş, çıkarıldığı andaki bileşen listesini taşır; değişikliği o siparişe yansıtmak, siparişi yeniden açmak ya da elle düzeltmek demektir.

Metadx ile MRP kurulumu: veri temizliğinden canlı koşuya

Metadx, Meta Smart Factory'nin Türkiye exclusive partneri olarak MRP projelerini ERP tarafıyla birlikte ele alır. Çünkü MRP'nin girdileri ERP'de, sonuçları yine ERP'de yaşar. Tipik bir kurulum şu adımlarla ilerler:

1. Veri sağlık kontrolü: Ürün ağaçları sahayla karşılaştırılır, bayat açık siparişler listelenir, tedarik süreleri devralınmış değerler yerine ölçülmüş değerlerle güncellenir.
2. Stok doğruluğu: Değerin büyük kısmını taşıyan kalemlerde döngüsel sayım bir sonraki faz değil, ön koşul olarak planlanır. Depo yönetim sistemi (WMS) varsa stok durumu oradan beslenir.
3. Kural tasarımı: Lot büyüklükleri, minimum sipariş miktarları, emniyet stoğu politikası, dondurulmuş ufuk ve istisna ufku birlikte belirlenir.
4. Entegrasyon: ERP bağlantısı kurulur. Metadx, CANIAS ERP ve TROIA altyapısında modüler geliştirme ve web servis entegrasyonu tecrübesini bu adımda kullanır. Ayrıntılar ERP entegrasyonu sayfamızda.
5. Paralel koşu: Yeni MRP, mevcut yöntemle bir süre yan yana çalıştırılır; farklar tek tek incelenir.
6. Eğitim ve devreye alma: Satınalmacılar ve planlamacılar istisna listesiyle çalışmaya alıştırılır.

Malzeme planının tedarikçilere ve çoklu lokasyona uzandığı durumlar için tedarik zinciri planlama sayfamıza da göz atabilirsiniz. Sarfiyatın sahadan gerçek zamanlı gelmesini istiyorsanız MES üretim takip sistemi netlemenin doğruluğunu doğrudan etkiler.